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立式注塑机成型异常解决方案与注意事项

压力太低会产生短射、缩水;压力太高会产生毛头过饱、烧焦;内压力高粘模易损模具、机台等。

射出速度的快慢,主要决定原料在模具的浇道中及成品内流动的状况。速度太快会生毛过饱、烧焦及粘模;太慢易造成短射、缩水、结合线明显等。

成形时使原料恰当熔融所需的热量及温度,每一种原料的熔融温度及比热不同而不同。温度过低原料熔融不均、短射色泽不均,成品内压力高。过高或过久,则因流动必太好易使成品产生毛头,又因冷却温度差易使成品产生缩水;严重时则使原料分解、变形甚至烧焦。

原料将大量的热量带入模具,成品将部分的热带走,部分热又散入空气中,因此欲使模具保持某一不变的温度,在模具内有时通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热,其选择完全为使进出模具内的平衡而能保持一个不变的温度。模温太低,成品易产生短射,表面粗糙,内压力高,沾模。模温太高。成品易变形、缩水,表面光泽周期长。

螺杆对源料有输送、压缩、熔融及计量四种功用。螺杆对熔融的功用是,原料熔融时所需的热量有五分之三是螺杆旋转时产生的磨擦热。有五分之二是来自电热片及烘料的热量。螺杆的转速太慢,原料塑化不匀,周期延长太快,原料易过热,料斗处易结塊。

螺杆在旋转时,后退时之阻力为背压,设此阻力的目的是使原料在被螺杆输送,压缩过程中更加紧密,原料中的空气、水气及源料分解出的气体,经压缩后气体由料管排出,以求熔融原料在未射入模具前全为压缩的塑料,其中不含任何其它不希望有的气体,对成品外观尤其有很朋的作用。因此背压太低,成品易产生内部的气泡,表面的银纹,背压太高,原料易过热,料斗下料处结塊,螺杆不退,周期延长,射嘴溢料。

冷却及模温控制。冷却的长短,模温的高低,可影响成品的品质。在成品粘模缩水、尺寸公差上,成品表面亮度上,周期上均有绝对的关系,可依实际的需要和经验来调整。

1、填充不足

(1)射出机能力小,成型品容积过大。

(2)短时间中止成型时进行空射,因射嘴冻凉所致。

(3)射嘴孔径、浇口、浇道过小,不只会增大流动的摩擦阻力,也延长射出时间,加速固化。

(4)一次取多个模穴时,各灌点若不得保持平衡,灌点阻力大的会充填不足。较小之灌点,断面积需加大。

(5)增高模温,改善粘度。

(6)温度过低,充填过慢,易造成提早固化,尤其对薄肉制品而言。

(7)供给量过多,射出时热料所剩太多,易造成缸内之压力损失。

(8)排气不良,会因残留空气压力而充填不足。

(9)射压不足。柱塞压力50-70%作用与模内,其它摩擦损失。热能、机械能等而消耗。

2、毛边

(1)锁模压力不足,模具面积过大,低于射出压力。

(2)模具和道锁磨耗时,分离线偏移,容易发和毛边。

(3)哥林柱强度不足以支持模具时,弯曲若干。

(4)异物附着模面。

(5)料温过高,粘度下降。

(6)供给量太多,原料过剩射出。

3、流纹

成品表面发生以浇点为中心的细车轮状条纹。

(1)原料温度下降成高粘度充填,接触模具的原料成半固状态入,表面发生垂直流向的细褶。

(2)增高料温、模温,充填中保持高温。在低粘度下充填,即可防止。

(3)射速过慢时,充填中降温,产生波纹。增大射速及压力或原料添加润滑剂,防止压力损失即可。

(4)射嘴孔径过小的话,射嘴部的原料温度易下降,在射出初期压入的庆粘度增高,引起压力降低,产生波纹。垫料量太少的话,原料停滞在加热筒内的时间短,实际温度比指示温度低,因而需增加垫料量,在筒内有无充分的停滞时间开高料温。

(5)模具上未设冷渣滞料部,易造成冷流痕。

4、成品表面收缩下陷

(1)在不易冷却的肉厚处,体积收缩导致。

(2)温度超高及射速越慢时,收缩率越大。

(3)扩大坚浇口,横浇道而改善流动性及压力传达,在固化期间,保压良好减少收缩下陷。

(4)成型温度过高的话,厚肉部肋,突起的背面容易收缩下陷。这是由于温冷处先固化。遇冷的树脂移往该处,被拉伸而形成收缩下陷。

(5)顶出锁有助长收缩的倾向,锁有切口时更易着。

5、表面模糊

在着色品不易判别,在无色透明时,带极淡白色。缺乏透明性。

(1)润滑剂过多时或挥发气体含量多时,树脂通过浇口,其压力下降时气化,凝结于模具面产生淡乳白色模糊,润滑剂粒子过大时不分散于全面,产生浓白色条纹,润滑剂过多时要减少或增高源料温度而充分分散。

(2)脱模剂使用量多的话,树脂不密着模具面,所以表面无泽。

6、银条

(1)原料含有水分或其它挥发性气体时,原料须充分干燥。

(2)原料在模内固化时,若尚有少量的挥发气体,树脂密着模具。温度及压力下降时,再表面成为液体附着,有减力的作用,该部分产生银条。

(3)比起成型机的能力,成品过大的话,射时延长,成品温度很快下降而固化,挥发气体排除不及,通常宜在成型机公称能力的75%以下形成。

(4)原料过热时,原料中的挥发气体或分解挥发物增多,未从模内排出前,树脂固化发生银条,呈银白色或放射状。

(5)模温低,固化快,气体排出不充分。

(6)浇口及浇道过小时,射速减慢,温度下降,气体未及时排出而附在表面上。

(7)射出初期,流入冷冻的原料,一部分迅速固化容易形成薄憎,作业初期时,也因模温低产生银条。

(8)乳流,温度显著下降。

(9)模面水份因热而蒸发。

(10)混料,相溶不良。

7、反翘

以太高压力射出。若为增高生产能力而增高,冷却速度会增加内部压力,若成品过热到热变弄温度以上会显著变形。

成型后外力所致反翘少,大部分的原因在内部压力。

(1)成品未充分冷却前离模时,顶出锁对其表面旋加外力引起反翘或变形可降低模具温度或延长冷却时间

(2)成品冷却速度不均时,冷却慢的聚合物收缩下陷,收缩量太大易造成反翘。

(3)在薄肉部设浇口的话,树脂在薄肉部快冷,粘度增高,未能对厚肉部分充分施加压力,密度减低而反翘。

8、喷痕

使用侧面浇口成型品,在树脂流动途中,没有滞料部或太小时,容易发生喷痕,原因是通时浇口的较冷树脂直接射入,碰到模具壁面而固化,被后进入的热树脂推动而残留痕迹。

9、成型口离模不良

(1)射压过高,残留强大压力,收缩不均匀,局部发生不易离模,降低射压,料温及模温,减低成型空间内压力即可。

(2)正确加工顶出销的凹部,尽量减少,使离模工程正确。

(3)过度收缩的话,过度贴着可动模具,离模不良,故须保持最适当的温度。

(4)成型品在开模时,收缩而附着可动模具。但有时残留于固定模具不能正常开模,这是由于射出压力,使成型空间开放若干,螺杆后退时复原,后成型品施加强大压力所致。

(5)成型容器深时,离模时模仁成空状态,有时底部破裂,此时空气易从后顶出销等,离模机械进入内面。

10、坚浇口离模不良

坚浇口为充填最终期的聚合物,射出完了时,温度最高,冷却速度缓慢与厚肉品同样不易冷却,持续柔软状态不易离模。

(1)射嘴也与坚浇口孔偏心时,射嘴孔大于坚浇口孔时,模具的浇口套四面有凹凸时,坚浇口不易离模。

(2)坚浇口偏小的话,贴着可动模具,不耐离模时的拉伸力而切断,修正模具的坚浇口部或用离模剂。

(3)坚浇口直径大时或冷却不充分,即使成品固化,坚浇口也只呈半化状,故从最慢冷却的基部切断。

(4)坚浇口太粗糙,需研磨光滑。

设立冷却水,将坚浇口套充分冷却,途中均有空气停滞妨碍效果。

11、脆弱

(1)为加速成型周期而增高加热温度,接触加热筒内壁的部分过热引起聚合物分解,降低材质强度。

(2)要求强度的部分有明显的接合线。

(3)回收料使用过多次,粘度会下降,物性渐差,减低聚合物的机械强度。

(4)成型品的肉厚过薄时,因分子的配向性易在聚合物流动的方向破裂。

(5)浇口部的应变多,保压压力高时特别显著,若有压力作用于此,内压力也会造成破损。

12、黑条纹产生的原因

(1)射嘴孔径太小,内面粗糙,模具各浇口太小或粗糙摩擦热所至模具排气不良气体燃烧也会产生。

(2)原料添加润滑剂不足,严重发生摩擦热,且因空气太多,造成排气不及,气体燃烧会发生条纹。

(3)加热缸或过胶头磨损、断裂、弯曲时,聚合物一部分过热而产生黑纹。

(4)螺杆压缩比太大,进料部牙柚较浅和料缸壁及原料间产生较大的摩擦力而使原料过热所致。

(5)过胶圈外径和缸壁间隙公差太小,使螺杆熔胶时产生较大阴力而产生摩擦热。导致黑纹产生。可将过胶圈拆卸外径磨小几条或更换公差较大的新品。使螺杆顺利熔胶。

(6)螺杆与料管偏心,产生非常大的摩擦热。

(7)射低温的成品时,射嘴孔径要加大,射65-70(2~3H)压力才不受阻力,可减小过胶圈的受力螺杆转速宜慢,背压不高使不造成原料升到过高的温度。射速宜慢。使气体在模具内迅速排除,如此较不易产生包风及黑纹现象。

(8)温度不正确,电热片实际温度和温控表误差太大,某段温度过热而不易察觉,需利用测温器检视之。

13、螺杆打滑(无法进料)

(1)螺杆头圈介子断裂或弯曲,过胶圈无法开放等均无法供输原料。

(2)料管后段冷却环阻塞引起后段温度过高而使原料过热所造成。

(3)后段料温度设定太高或者电热片温度和温控表温度误差太大,检查感温线是否接触不良或其它原因。

(4)原料未充分干燥,其因加热所蒸发出来的水气附着在螺杆上,使原料被卷屈于螺牙上,熔胶时无法产生相对应的摩擦阻力。而形成原料无法运输前进。

(5)原料太湿或添加色粉太湿,以致不好运输,可适当添加润滑剂(滑粉)以利运输。

(6)原料添加再生料使用,颗粒大小不一,且有原料粉墨,以致螺杆牙而受力不一,有时也会造成不易进料的现象。

(7)背压太高,不易溶胶后退,易造成原料过热现象,射嘴一直流涕。

(8)螺杆熔胶转速(大料管及高粘度之原料转速宜慢,小料管及低粘度之原料转速宜快)。

(9)螺杆表面粗糙,需拆卸抛光。

(10)螺杆压缩比使用不当,需配合某种原料使用多少的压缩比。

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